双螺杆挤出机造粒生产操作及加粒问题

一、双螺杆挤出机造粒生产标准操作流程

1. 生产前准备：筑牢安全与品质基础

• 原料预处理：避免造粒时产生气泡；通过 100 目以上筛网过滤原料，去除杂质与结块，防止堵塞螺杆或模头。
• 设备检查：检查设备各连接部位（螺杆、联轴器、模头）是否紧固，润滑系统（齿轮箱、轴承）润滑油液位是否达标；清理料筒、螺杆及模头内残留物料，避免旧料污染新料；检查安全装置（紧急停机按钮、防护栏、温度报警）是否正常生效；试运行冷却系统（风冷 / 水冷）、切粒系统（水下切 / 风切），确保运转顺畅。

•   参数预设：避免温度过高导致原料降解，过低导致塑化不均。

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2. 开机与运行：精准把控生产节奏

• 升温预热：启动加热系统，按预设温度升温，待各段温度稳定后，保温 20-30 分钟，确保料筒、螺杆、模头整体温度均匀，避免局部温差导致塑化不良。
• 启动运行：先启动螺杆（空载运行 1-2 分钟，观察是否有异响或卡滞），再启动喂料系统（从低速逐步提升至预设速度），避免瞬间负载过大损坏设备；初始阶段少量喂料，观察模头出料状态（熔体是否连续、无焦粒、无气泡），逐步调整喂料速度至稳定状态。
• 过程监控：实时观察挤出状态：模头出料需呈均匀条状，无断裂、无偏流；切粒系统需同步运行，颗粒长度偏差控制在 ±0.2mm 内；通过视窗观察螺杆内物料塑化情况，若出现物料结团、螺杆异响，及时调整温度或喂料速度；定期取样检测颗粒品质，发现异常及时修正参数。

3. 停机与维护：延长设备寿命，保障下次生产

• 停机流程
• 设备清理
• 日常维护

二、造粒生产常见问题及针对性解决方法

1. 颗粒大小不均、长度偏差大

• 核心原因：喂料速度波动；切粒速度与挤出速度不同步；切刀磨损、刀刃不锋利或刀盘与模头间隙过大；模头出料孔堵塞或出料不均。
• 解决方法：确保原料混合均匀、无结块，检查喂料机螺旋叶片是否磨损，必要时更换；通过控制系统校准切粒速度与挤出速度，实现联动同步；打磨或更换磨损切刀，调整刀盘与模头间隙至合适范围；清理模头出料孔，检查模头流道是否堵塞，确保熔体均匀流出。

2. 颗粒粘连、结块（尤其水下切粒）

• 核心原因：冷却效果不佳；颗粒表面水分未吹干；模头温度过高导致熔体粘度下降，出料后易粘连；切粒速度过慢，物料在模头出口堆积。
• 解决方法：降低冷却介质温度；检查脱水机、风干机运行状态，确保颗粒表面水分含量≤0.5%；适当降低模头温度（，提升熔体粘度；加快切粒速度，避免物料堆积，必要时在颗粒中添加少量抗粘连助剂。

3. 颗粒表面烧焦、有焦粒杂质

• 核心原因：料筒或模头温度过高，导致原料热分解；设备内残留物料未清理干净，高温下碳化形成焦料；原料中混入易降解杂质，或助剂添加比例不当。
• 解决方法：按原料特性下调料筒后端或模头温度，缩短物料在料筒内的停留时间；停机时用清洗料彻底清理料筒、螺杆与模头，避免残留物料碳化；选用高纯度原料，优化助剂配方，过滤去除原料中的杂质与结块。

4. 颗粒空心、内部有气孔

• 核心原因：原料水分含量超标，高温下水分汽化形成气泡；模头压力不足，熔体中空气未及时排出；填充料表面吸湿，或与树脂相容性差，导致界面产生空隙。
• 解决方法：延长原料干燥时间，确保水分含量≤0.1%；适当提升螺杆转速与背压，增强熔体排气效果；对填充料进行表面改性处理，提升与树脂的相容性，或提前干燥填充料。

5. 产量低、挤出不稳定（螺杆负载波动大）

• 核心原因：喂料速度过慢，或原料流动性差；螺杆转速设定过低，未充分发挥设备产能；料筒温度过低，物料塑化不充分，增加螺杆运行阻力；模头堵塞，导致熔体排出不畅。
• 解决方法：在设备负载允许范围内，逐步提升喂料速度，选用熔融指数适配的原料；适当提高螺杆转速；优化温度设定，提升料筒中段温度，确保物料充分塑化；定期清理模头出料孔，去除堵塞的杂质或焦料。

三、锡华机械专项支持：助力造粒生产高效稳定

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