一、紧急停机与安全保障
- 立即停机断电
发现轴承断裂（通常伴随异常噪音、振动加剧、辊筒卡滞），第一时间按下急停按钮，切断主电源，确保设备完全停止运转，避免断裂部件进一步损坏其他结构（如齿轮、辊筒轴颈）。 - 现场隔离
在设备周围设置警示标识，禁止无关人员靠近，防止拆卸过程中零部件坠落或油污泄漏造成意外。 - 初步观察
待设备冷却后，观察断裂部位（前辊或后辊轴承）、是否有异物卷入、辊筒是否歪斜，记录故障现象（如噪音类型、振动位置），为后续排查提供依据。
二、拆卸与更换断裂轴承
（一）拆卸前准备
- 工具准备：根据轴承型号准备专用拉马、扳手、撬棍、铜棒、清洗剂（如煤油）、塞尺等；若为滚动轴承，需准备同型号新轴承及配套密封件（如骨架油封）。
- 安全防护：操作人员佩戴安全帽、防砸手套、护目镜，避免拆卸时零部件飞溅受伤。
（二）拆卸步骤
- 移除外部部件
- 拆除轴承座端盖、润滑管路、测温元件等附属结构，清理周围残留物料（如橡胶、塑料残渣），防止杂质进入拆卸区域。
- 分离轴承座与机架
- 松开轴承座与机架的固定螺栓（注意标记螺栓位置，避免重装时错位），用撬棍缓慢分离轴承座（大型设备可能需要千斤顶辅助）。
- 取出断裂轴承
- 若轴承内圈与辊筒轴颈粘连，用加热法（如喷灯均匀加热内圈至 80~100℃，利用热胀冷缩原理松动）或专用拉马强制拉出，避免暴力敲击损伤辊筒轴颈。
- 清理断裂轴承残留碎片，检查轴颈表面是否有划痕、磨损或变形（若轴颈损伤，需先修复或更换辊筒）。
（三）更换新轴承
- 检查新轴承与装配面
- 确认新轴承型号（如调心滚子轴承、双列圆柱滚子轴承，开炼机常用重载轴承）与原型号一致，测量轴承内径与轴颈的配合公差（通常为过盈配合，公差范围 0.01~0.03mm）。
- 清理轴颈和轴承座内孔的油污、锈迹，用细砂纸打磨毛刺，确保装配面光滑。
- 加热装配轴承
- 将新轴承放入油浴中加热至 100~120℃（不可超过轴承最高耐温，一般不超过 120℃），迅速套入轴颈预定位置，用铜棒轻敲到位，待冷却后检查轴承是否稳固（无松动或歪斜）。
- 安装密封与轴承座
- 更换新的骨架油封或密封垫片，涂抹耐高温润滑脂（如锂基润滑脂），将轴承座复位，均匀拧紧固定螺栓（按对角线顺序分步拧紧，避免受力不均）。
三、故障原因排查（关键步骤，避免重复断裂）
轴承断裂多由长期磨损、装配不当或负载异常导致，需从以下方面排查：
- 装配问题
- 检查轴承与轴颈的配合是否过松（导致径向跳动）或过紧（导致轴承过热）；
- 测量两辊筒平行度（通过辊距检测，偏差应≤0.05mm/m），若平行度超差，会导致轴承单边受力断裂。
- 润滑不良
- 检查润滑管路是否堵塞，润滑脂是否变质（如发黑、结块），开炼机轴承需定期（每 8 小时）补充润滑脂，确保润滑充分。
- 负载过载
- 查看近期生产记录，是否存在喂料量过大、辊距过小导致电机过载；
- 检查物料中是否混入金属异物（如铁块、螺栓），异物卡入会瞬间增大轴承负荷导致断裂。
- 轴承老化或质量问题
- 若轴承使用超过寿命（一般重载轴承寿命为 1~2 年），材料疲劳会导致断裂；
- 检查新轴承是否为合格产品，避免使用劣质轴承（如材质不纯、加工精度不足）。
- 设备基础问题
- 检查机架地脚螺栓是否松动，设备运行时是否有共振现象，基础不稳会导致轴承受力不均。
四、试机与后续维护
- 空载试机
- 更换轴承后，先空载运行 10~30 分钟，监听是否有异常噪音，测量轴承座温度（正常应≤60℃，超过 70℃需停机检查）。
- 负载试机
- 逐步调整辊距至正常生产值，少量喂料，观察设备运行平稳性，记录振动和温度数据，确认无异常后恢复生产。
- 日常维护建议
- 每班检查轴承座温度、润滑情况及螺栓紧固性；
- 定期（每月）检测辊筒平行度和轴承间隙（用塞尺测量，径向间隙超过 0.3mm 需提前更换）；
- 加强物料预处理，安装磁选设备清除金属杂质。
总之，开炼机轴承断裂的处理核心是 “安全更换 + 根源排查”，既要规范操作更换部件，也要通过全面检查消除潜在隐患，避免故障重复发生，保障设备长期稳定运行。
